脫模劑的選用與壓鑄質(zhì)量的關(guān)系

水基脫模劑其成分及含量的差異,其有效成分開始粘著到模具表面上的初始溫度即粘潤溫度各不相同,也就是說真正形成有效薄膜的起始溫度不同。實(shí)踐表明:脫模劑的型號、濃度、模溫、噴涂方法和數(shù)量等直接影響壓鑄質(zhì)量,具體表現(xiàn)如下。

①霧化不好或分散不均勻,則汽化時間延長,充型后形成高的蒸氣壓造成膜疏松。

②皮膜過厚,膜形成慢,溶液有流痕,導(dǎo)致卷氣和表面皺紋沉積。

③皮膜過薄,油膜局部破裂,導(dǎo)致脫模不好、咬住、有痕跡。

④模具溫度和脫模劑粘著模具的粘潤溫度不協(xié)調(diào),粘潤溫度高的脫模劑,模溫低就不易粘著,皮膜形成慢。

⑤水溶性脫模劑有效粘著量僅幾分之一,若模溫過高,大部分有效成分被蒸氣膜現(xiàn)象飛散(蒸氣膜現(xiàn)象是指開始噴射的脫模劑粒子到達(dá)模具表面形成的蒸氣層將后續(xù)粒子反彈的現(xiàn)象) 。

⑥選用以石蠟為主體的產(chǎn)品,雖價廉但會向模具沉積并可能堵塞噴頭。

⑦選用天然油脂調(diào)合率高的產(chǎn)品,使氧化穩(wěn)定性差,模具易發(fā)粘。

⑧選用廉價脫膜劑,易產(chǎn)生氣泡,受活性劑和脂肪酸類添加劑影響,對模具及工作臺有腐蝕作用。

⑨選用含硅油成分的脫模劑,適宜中大厚壁件,但因硅油種類、配方不同,往往在后加工處理中(如表面涂裝等) 出現(xiàn)問題。

根據(jù)對一些專業(yè)化壓鑄廠使用水基脫模劑經(jīng)驗(yàn)的總結(jié),在選擇和使用脫模劑時適宜的作法是:

①要摸索優(yōu)化的稀釋率和噴霧量。

②為了保護(hù)模具,應(yīng)選用好的且噴射量較少的脫模劑。

③為減少模具上的沉積殘留量,不用含石蠟過多的產(chǎn)品。

④要針對鑄件大小、壁厚及復(fù)雜程度和工藝選用不同型號的脫模劑。

⑤要重視吹氣排屑工序,保證每次清除殘余的脫模劑。

⑥模溫控制:建議開模300～450 ℃;取件280～430℃;開始噴脫模劑200～280 ℃;皮膜形成180～350 ℃;吹氣排屑150～300 ℃。